El contenido de la inspección de soldadura de acero inoxidable incluye desde el diseño del dibujo hasta los productos de acero inoxidable y todo el proceso de producción de materiales, herramientas, equipos, procesos e inspección de calidad del producto terminado, dividido en tres etapas: inspección previa a la soldadura, inspección del proceso de soldadura, inspección posterior. Inspección de soldadura del producto terminado. Los métodos de inspección se pueden dividir en pruebas destructivas y detección de defectos no destructivos según si el daño causado por el producto se puede dividir en dos categorías.
1.Inspección previa a la soldadura de acero inoxidable.
La inspección previa a la soldadura incluye la inspección de las materias primas (como material base, varillas de soldadura, fundente, etc.) y la inspección del diseño de la estructura de soldadura.
2.Inspección del proceso de soldadura de acero inoxidable.
Incluyendo inspección de especificaciones del proceso de soldadura, inspección del tamaño de la soldadura, condiciones de fijación e inspección de calidad del ensamblaje estructural.
3.Inspección de productos terminados soldados de acero inoxidable.
Existen muchos métodos de inspección de productos terminados posteriores a la soldadura, los más utilizados son los siguientes:
(1)Inspección de apariencia
La inspección de la apariencia de uniones soldadas es un método de inspección simple y ampliamente utilizado, es una parte importante de la inspección del producto terminado, principalmente para encontrar defectos en la superficie de la soldadura y el tamaño de la desviación. Generalmente mediante observación visual, con la ayuda de muestras estándar, calibres y lupas y otras herramientas de inspección. Si hay defectos en la superficie de la soldadura, existe la posibilidad de que haya defectos en el interior de la soldadura.
(2)Prueba de estanqueidad
Almacenamiento de líquidos o gases en el recipiente soldado, la soldadura no tiene defectos densos, como grietas penetrantes, poros, escoria, tejido no soldado y suelto, etc., se puede utilizar para encontrar la prueba de estanqueidad. Los métodos de prueba de estanqueidad son: prueba de parafina, prueba de agua, prueba de lavado con agua.
(3)Prueba de resistencia del recipiente a presión.
Recipiente a presión, además de la prueba de sellado, pero también para la prueba de resistencia. Comúnmente, existen dos tipos de prueba de presión de agua y prueba de presión de aire. Pueden probar la presión de trabajo del contenedor y la estanqueidad de la soldadura de la tubería. La prueba neumática es más sensible y rápida que la prueba hidráulica, mientras que no es necesario drenar el producto después de la prueba, especialmente para productos con dificultades de drenaje. Sin embargo, el peligro de la prueba es mayor que el de la prueba hidráulica. Al realizar la prueba, se deberán cumplir las medidas de seguridad adecuadas para evitar accidentes durante la prueba.
(4)Métodos físicos de prueba.
El método de inspección física consiste en utilizar algunos fenómenos físicos para los métodos de medición o inspección. Inspección de defectos internos del material o pieza de trabajo, generalmente utilizando métodos de detección de defectos no destructivos. La detección de fallas ultrasónica no destructiva actual, detección de fallas por rayos, detección de penetración, detección de fallas magnéticas.
① Detección de rayos
La detección de defectos por rayos es el uso de radiación que puede penetrar el material y en el material tiene la característica de atenuación para encontrar defectos en un método de detección de defectos. Según los diferentes rayos utilizados en la detección de defectos, se pueden dividir en detección de defectos por rayos X, detección de defectos por rayos γ y detección de defectos por rayos de alta energía. Debido a que su método de visualización de defectos es diferente, cada detección de rayos se divide en método de ionización, método de observación de pantalla fluorescente, método fotográfico y método de televisión industrial. La inspección por rayos se utiliza principalmente para probar grietas internas de soldadura, desoldaduras, porosidad, escoria y otros defectos.
②UDetección de defectos por ultrasonidos.
El ultrasonido en el metal y otros medios de propagación uniforme, debido a la interfaz en diferentes medios, producirá reflejos, por lo que puede usarse para la inspección de defectos internos. La inspección ultrasónica de cualquier material de soldadura, cualquier parte de los defectos, puede ser más sensible para encontrar la ubicación de los defectos, pero la naturaleza, la forma y el tamaño de los defectos es más difícil de determinar. Por lo tanto, la detección de defectos por ultrasonidos se utiliza a menudo junto con la inspección por rayos.
③Inspección magnética
La inspección magnética es el uso del magnetismo del campo magnético de piezas metálicas ferromagnéticas producidas por la fuga magnética para encontrar defectos. Según los diferentes métodos para medir la fuga magnética, se puede dividir en método de polvo magnético, método de inducción magnética y método de grabación magnética, en los cuales el método de polvo magnético es el más utilizado.
La detección de defectos magnéticos sólo puede encontrar defectos en la superficie y cerca de la superficie del metal magnético, y sólo puede realizar un análisis cuantitativo de los defectos, y la naturaleza y profundidad de los defectos sólo pueden estimarse basándose en la experiencia.
④Prueba de penetración
La prueba de penetración consiste en utilizar la permeabilidad de ciertos líquidos y otras propiedades físicas para encontrar y mostrar defectos, incluida la prueba de coloración y la detección de fallas por fluorescencia dos, que se pueden usar para verificar los defectos de la superficie del material ferromagnético y no ferromagnético.
Lo anterior es el contenido de inspección de soldadura de acero inoxidable que procesa productos de acero inoxidable, incluido desde el diseño del dibujo hasta productos de acero inoxidable, fuera de todo el proceso de producción de los métodos e instrucciones de inspección de soldadura de acero inoxidable.
Hora de publicación: 25 de agosto de 2023